Eletrodos de grafite UHP300-600 usados ​​na fabricação de aço e em fundições de alumínio.

(1) As vantagens do eletrodo de grafite são a facilidade de processamento, a alta taxa de remoção por eletroerosão e a baixa perda de grafite. Portanto, alguns clientes de máquinas de eletroerosão em grupo abandonaram o eletrodo de cobre e o substituíram pelo eletrodo de grafite. Além disso, alguns eletrodos com formatos especiais não podem ser fabricados em cobre, mas o grafite é mais fácil de moldar. O eletrodo de cobre, por sua vez, é pesado e inadequado para o processamento de eletrodos grandes. Esses fatores levaram alguns clientes de máquinas de eletroerosão em grupo a optarem pelo eletrodo de grafite.

(2) O eletrodo de grafite é mais fácil de processar e a velocidade de processamento é obviamente maior do que a do eletrodo de cobre. Por exemplo, o processamento de grafite por fresagem é 2 a 3 vezes mais rápido do que o de outros metais e não requer processamento manual adicional, enquanto o eletrodo de cobre precisa de retificação manual. Da mesma forma, se você usar um centro de processamento de grafite de alta velocidade para fabricar o eletrodo, será mais rápido e eficiente, e não haverá problema com poeira. Nesses processos, a seleção de ferramentas com dureza adequada e de grafite pode reduzir o desgaste da ferramenta e os danos ao eletrodo de cobre. Ao comparar o tempo de fresagem entre o eletrodo de grafite e o eletrodo de cobre, o eletrodo de grafite é 67% mais rápido do que o eletrodo de cobre. Na usinagem por descarga em condições gerais, o tempo de processamento com o eletrodo de grafite é 58% mais rápido do que com o eletrodo de cobre. Como resultado, o tempo de processamento é bastante reduzido e os custos de fabricação são reduzidos.

(3) O design do eletrodo de grafite é diferente do eletrodo de cobre tradicional. Muitas fábricas de matrizes geralmente têm quantidades de reserva diferentes nos aspectos de processamento bruto e acabamento do eletrodo de cobre, e o eletrodo de grafite usa quase a mesma quantidade de reserva, o que reduz os tempos de CAD/CAM e processamento da máquina, só por esse motivo, é suficiente para melhorar muito a precisão da cavidade do molde.